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天津压铸模具制作前的管理

压铸模具制作前的管理

　　既然压铸模具的质量好坏对后续的压铸件质量有着极大的影响，那么一个压铸车间就**将压铸模具的质量管理追溯到压铸模具的制作之初，对压铸模具从设计、选材、制作工艺到具体的一些细节性问题，做好与模具厂家的沟通工作。

1.总结原有模具问题

在生产实践中，压铸产品件的设计人员不一定对压铸的生产工艺有很深入的了解和把握，有时我们需要生产的压铸件在设计上会存在一些不合理之处，严重时会影响到铸件的正常生产，造成优良品率下降，班产量降低，以及模具维修频繁等问题。这些问题往往是在制作模具后才反映出来，因此模具管理工作就需要将这些问题汇总起来，对第二次的模具加以改进

2.与模具厂进行充分的沟通

在压铸生产中，大部分的产品是需要重作模具的，对于模具来说，由于已经使用过一副模具，该模具在使用过程中一般会存在这样或那样的问题和不足，当然也会有设计上的亮点。那么，作为压铸企业就有责任、有“义务”将原有模具的这些问题尽可能详细地与模具厂进行沟通，提醒他们在模具设计中应注意的一些细节，规定详细的模具技术要求，只有这样，才会使新制作的模具质量得到一个提升，这是压铸件质量提升的一个必由之路。

3.统一配件规格减少浪费

模具配件是每副压铸模具在使用当中***的，随着一副模具寿命期的终了，同时会导致大量的模具配件的报废，为减少这方面的损失，在压铸模具设计之初就要考虑模具芯子的统一规格问题，这其中包括：动模、定模芯子的统一、模具与旧模具芯子的统一、类似模具之间的统一等。在模具设计时，对这些问题进行统筹考虑，可大大减少正常生产时模具备件的种类和数量，降低模具的使用成本。

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压铸模具表面强化处理工艺常规的总体

压铸模具表面强化处理工艺 常规的总体淬火已很难满足压铸模具高的表面耐磨性和基体的强韧性要求。 表面强化处理不仅能提高压铸模具表面的耐磨性及其他性能，而且能使基体保持足够的强韧性，同时防止熔融金属粘模、浸蚀，这对改善压铸模具的综合性能，节约合金元素，大幅度降低成本，充分发挥材料的潜力，以及更好地利用新材料，都是十分有效的。 生产实践表明，表面强化处理是提高压铸模具质量和延长模具使用寿命的重要措施。压铸模具常采用的表面强化处理工艺有：渗碳、渗氮、氮碳共渗、渗硼、渗铬和渗铝等。 1.渗碳 渗碳是目前机械工业中应用广泛的一种化学热处理方法。其工艺特点是：将中低高碳的低合金模具钢和中高碳的高合金钢模具在增碳的活性介质（渗碳剂）中，加热到900℃-930℃，使碳原子渗入模具表面层，继之以淬火并低温回火，使模具的表层和心部具有不同的成分、组织和性能。 渗碳又分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳。近期又发展到可控气氛渗碳、真空渗碳和苯离子渗碳等。 2.渗氮 将氮渗入钢表面的过程称为钢的氮化。氮化能使模具零件获得比渗碳更高的表面硬度、耐磨性能、疲劳性能、红硬性和耐蚀性能。因为氮化温度较低（500-570℃），氮化后模具零件变形较小。 渗氮方法有固体渗氮、液体渗氮和气体渗氮。目前，正在广泛应用离子渗氮、真空渗氮、电解催渗渗氮和高频渗氮等新技术，缩短了渗氮时间，并可获得高质量的渗氮层。 3.氮碳共渗 氮碳共渗是在含有活性碳、氮原子的介质中同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的低温氮碳共渗工艺（530℃-580℃）。氮碳共渗的渗层脆性小，共渗时间比渗氮时间大为缩短。压铸模经氮碳共渗后，可显著提高其热疲劳性能。

压铸模具失效原因材料本身存有的缺陷

压铸模具失效原因

材料本身存有的缺陷

众所周知，压铸模的应用标准极其***。以铝压铸模为例子，铝的熔点为580-740℃，应用时，铝液温控在650-720℃。不在对模具加热的状况下压铸，型腔表面溫度由室内温度直升到液温，型腔表面承担极大的拉应力。出模顶件时，型腔表面承担极大的压应力。千余次的压铸后，模具表面便造成龟裂等缺陷。

不难看出，压铸应用标准属急热急冷。模具材料应取用热冷疲劳抵抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(5Cr5CoV1Si)是现阶段运用较普遍的材料，据了解，海外80%的型腔均选用H13，如今中国仍很多应用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺特性不太好，传热性很差，线膨胀系数高，工作中造成很大热应力，造成模具造成龟裂乃至裂开，而且加温时易渗碳，减少模具抗磨损特性，因而归属于取代钢种。马氏体时效钢适用耐热裂而对耐磨性和耐蚀性规定不太高的模具。钨钼等耐热合金热裂和腐蚀较严重的中小型镶块，尽管这些合金即脆又有空缺敏感度，但其优势是有优良的传热性，对必须制冷而又不可以设定水路的厚压铸件压铸模有优良的适应性。因而，在有效的热处理与生产管理下，H13仍具备令人满意的使用性能。