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模具热量传到环境空气中,外围的热空气以对流方式带走少量的热量

模具热量传到环境空气中，外围的热空气以对流方式带走少量的热量，脱模剂内的水分突然遇热气化，透过自然对流带走热量，冷却通道的流体以强迫对流方式带走模具热量。

压铸生产中，模具的热量来源有金属液和压铸机自身产生的热量，但主要来源还是金属液。每次

压射金属液时，热量通过热传导传递到模具表面，模具表面迅速升温，紧接着将热量传递到模具内部，再通过模具运水及模具表面脱模剂的喷涂把热量传递出去。

模具预热方法

如何把压铸模做得好?

如何把压铸模做得好？

在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。

1) 金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。

2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。

3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极***，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

铝压铸生产制造中当磨具流失输出的发热量

铸造件的品质和生产效率在非常大水平上在于压铸模具的热力循环操纵是不是恰当，合理地操纵和调整压铸模具的热力循环，才可以促进铸造工艺主要参数的平稳。

铝压铸生产制造中当磨具流失輸出的发热量超过从铝合金液传输键入给磨具的发热量，比如当选用很大的模具压铸厚壁零件或选用较多导轨滑块构造的磨具时，以便做到磨具的热力循环，务必另给磨具额外发热量；提升额外发热量的方式 能够 选用磨具温控机、磨具上放置可特性管形电加热装置，磨具外界放置隔热体或铸造件不必要一部分包含溢流式槽的设定等方式 处理。相反磨具键入的发热量超过流失輸出的发热量，模温超出标准，务必选用人力强制性制冷。

对每一次的铝压铸循环系统而言，磨具从铝合金液中消化吸收键入发热量，历经导热向外部排热輸出发热量，一般状况下辐射源与当然热对流仅流失了总键入发热量的5%，其他95%由磨具的导热輸出。当单位时间内磨具吸热反应与排热相同时，才可以做到平衡状态，即磨具做到热力循环务必使键入给磨具的发热量与历经当然流失和人力制冷輸出的发热量之和相同，保证在每一铝压铸循环系统中磨具键入和輸出的发热量一致。

在具体生产制造中，危害磨具热力循环的要素许多 ，包含浇筑溫度、磨具加热溫度、铝合金液的容积、磨具容积、浇筑排溢系统软件的部位及总数、磨具制冷情况及其实际操作循环系统時间这些，因而要保证优良的磨具热力循环，务必根据铸造工艺主要参数的调节，包含压射比压、冲针速率、留模与脱模時间及喷漆等相互之间危害和牵制的要素才可以完成。