天津压铸铝件厂生产基地 远创模具质量可靠

天津压铸模具的构成材料

　　压铸型上的某些零件仅起着支承作用，而另一些零件如压铸型嵌块及型芯，则**承受液体金属的冲击及高温作用。驱动顶杆及型芯的机构在压铸型温度不断变化的条件下**平稳地工作。起支承作用的零件既可用有色金属(如磷青铜)制造，也可以用钢来制造，但钢的表面需经氮化、软氮化或其它处理以提高耐磨性。

压铸型是由多种材料(主要是黑色金属)制成的，其中每种材料均在压铸型中发挥一定的作用。由于液体金属在压射后立即冷却，故压铸型工作时其温度是迅速变化的。

使铸件成形的压铸型嵌块，**精密加工并进行热处理以便在高温下具有尽可能高的机械性能。压铸型的操作大都是自动化的，连续运行时可达到很高的生产率，而停机损头也是相当高的。近十年来，由于采用种种***方法，从改进了的电火花腐蚀法到计算机控制的制造方法，压铸型的侧造技术发生了巨大变化。

压铸模具表面强化处理工艺常规的总体

压铸模具表面强化处理工艺 常规的总体淬火已很难满足压铸模具高的表面耐磨性和基体的强韧性要求。 表面强化处理不仅能提高压铸模具表面的耐磨性及其他性能，而且能使基体保持足够的强韧性，同时防止熔融金属粘模、浸蚀，这对改善压铸模具的综合性能，节约合金元素，大幅度降低成本，充分发挥材料的潜力，以及更好地利用新材料，都是十分有效的。 生产实践表明，表面强化处理是提高压铸模具质量和延长模具使用寿命的重要措施。压铸模具常采用的表面强化处理工艺有：渗碳、渗氮、氮碳共渗、渗硼、渗铬和渗铝等。 1.渗碳 渗碳是目前机械工业中应用广泛的一种化学热处理方法。其工艺特点是：将中低高碳的低合金模具钢和中高碳的高合金钢模具在增碳的活性介质（渗碳剂）中，加热到900℃-930℃，使碳原子渗入模具表面层，继之以淬火并低温回火，使模具的表层和心部具有不同的成分、组织和性能。 渗碳又分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳。近期又发展到可控气氛渗碳、真空渗碳和苯离子渗碳等。 2.渗氮 将氮渗入钢表面的过程称为钢的氮化。氮化能使模具零件获得比渗碳更高的表面硬度、耐磨性能、疲劳性能、红硬性和耐蚀性能。因为氮化温度较低（500-570℃），氮化后模具零件变形较小。 渗氮方法有固体渗氮、液体渗氮和气体渗氮。目前，正在广泛应用离子渗氮、真空渗氮、电解催渗渗氮和高频渗氮等新技术，缩短了渗氮时间，并可获得高质量的渗氮层。 3.氮碳共渗 氮碳共渗是在含有活性碳、氮原子的介质中同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的低温氮碳共渗工艺（530℃-580℃）。氮碳共渗的渗层脆性小，共渗时间比渗氮时间大为缩短。压铸模经氮碳共渗后，可显著提高其热疲劳性能。

模具预热方法:快速预热法

模具预热方法：快速预热法

压铸模具上好后，先在模具表面均匀涂抹离模腊（抗焊合蜡），然后用煤气火焰对模具进行初步预热，煤气火焰长度一般为20～30 cm，其间要保证模具受热均匀，持续预热约10 min。煤气火焰预热结束后，开机并用铝料进行热模，先低速压射3模，再转高速压射1模，再高速增压1模，后转正常生产。其间需损耗5模铝料，其中铝料压射时需将留模时间设置为正常参数的2～3倍，喷涂时间为正常参数的50%，高速压射速度为正常参数的80%，若以250～400 t机型为例，以80模/h的产能作参考，则所需耗时约151 min。

快速预热法是先用煤气对模具进行加热，加热之前需保证模具表面必须涂上离模腊，防止局部过热烧坏模具。然后需将留模时间延长2～3倍，增加铸件停留在模具型腔内的时间，加快模具升温。热模时喷涂时间也要减少50%，减少在热模过程中脱模剂带走的热量，达到进一步加快升温的效果。此方法热模耗时，而且只需5模即可达到工艺要求的模温区间，因此建议采用快速热模法进行热模。

如何把压铸模做得好?

如何把压铸模做得好？

在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。

1) 金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。

2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。

3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极***，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。