天津压铸铝件加工***发货 远创模具质量可靠

压铸件模具结构要如何区分

通常压铸模具的基本结构包括：熔杯、成型镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。多数压铸型都是由定型和动型组成，其中动型固定在压铸件动型安装板上，并随动模安装板移动而与定模合模或开模。

　　定型固定在压铸件定型安装板上，有直浇道与喷嘴或压室相连接。

　　成型部分-构成型腔的部分，包括固定的和活动的镶块与型芯。

　　模架-各种模板、座架等构架零件，其作用是将模具各部分按一定的规律和位置加以组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上。

　　导向零件-准确地引导动模和定模合拢或分离。

　　顶出机构-从模具上脱出铸件的机构，包括顶出和复位零件，还包括顶出机构自身的导向和定位零件。

　　浇注系统-与成型部分及压室连接，引导金属液按一定的方向进入铸型的型腔部分，直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道、横浇道和内浇口等组成。

　　排溢系统-是排除压室、浇道和型腔中的气体的通道，包括排气槽和溢流榕。

　　其他-紧固用的螺栓、销钉以及定位用的定位件等。

　　由于铸件形状和结构的需要，常设抽芯机构。

　　为保持模具温度场的分布符合工艺的需要，模具内还设有冷却装置或冷却一加热装置。

压铸模具对汽车行业的作用

压铸模具的产生对我国建造业有着很大的帮助，在近些年工业发展十分迅猛的前提下，我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造的萌芽阶段、工业化生产的快速发展及产品竞争阶段和现代化生产的竞争阶段。对于压铸模具需求量比较大的行业来说，汽车制造业当仁不让。

随着汽车工业以超过20%的增幅发展，进入汽车领域的模具企业和模具产品比上年有大幅增加。汽车企业也对模具产品的质量提出了更高要求，促使模具企业加紧改进，不断提高水平。同时，由于模具出口大幅增长，也在很大程度上带动了模具水平的提升。

压铸模具表面强化处理工艺常规的总体

压铸模具表面强化处理工艺 常规的总体淬火已很难满足压铸模具高的表面耐磨性和基体的强韧性要求。 表面强化处理不仅能提高压铸模具表面的耐磨性及其他性能，而且能使基体保持足够的强韧性，同时防止熔融金属粘模、浸蚀，这对改善压铸模具的综合性能，节约合金元素，大幅度降低成本，充分发挥材料的潜力，以及更好地利用新材料，都是十分有效的。 生产实践表明，表面强化处理是提高压铸模具质量和延长模具使用寿命的重要措施。压铸模具常采用的表面强化处理工艺有：渗碳、渗氮、氮碳共渗、渗硼、渗铬和渗铝等。 1.渗碳 渗碳是目前机械工业中应用广泛的一种化学热处理方法。其工艺特点是：将中低高碳的低合金模具钢和中高碳的高合金钢模具在增碳的活性介质（渗碳剂）中，加热到900℃-930℃，使碳原子渗入模具表面层，继之以淬火并低温回火，使模具的表层和心部具有不同的成分、组织和性能。 渗碳又分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳。近期又发展到可控气氛渗碳、真空渗碳和苯离子渗碳等。 2.渗氮 将氮渗入钢表面的过程称为钢的氮化。氮化能使模具零件获得比渗碳更高的表面硬度、耐磨性能、疲劳性能、红硬性和耐蚀性能。因为氮化温度较低（500-570℃），氮化后模具零件变形较小。 渗氮方法有固体渗氮、液体渗氮和气体渗氮。目前，正在广泛应用离子渗氮、真空渗氮、电解催渗渗氮和高频渗氮等新技术，缩短了渗氮时间，并可获得高质量的渗氮层。 3.氮碳共渗 氮碳共渗是在含有活性碳、氮原子的介质中同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的低温氮碳共渗工艺（530℃-580℃）。氮碳共渗的渗层脆性小，共渗时间比渗氮时间大为缩短。压铸模经氮碳共渗后，可显著提高其热疲劳性能。

模具失效的对策_新闻中心

模具失效的对策

　　1)正确选用模具钢种，大型模具应选用淬透性高的高合金模具钢。

　　2)加强原材料检查，确保原材料符合标准。对不良原材料钢材进行合理的锻造并进行球化退火处理，确保获得良好的组织。碳素工具钢不易多次退火，以防石墨化。

　　3)严格执行锻造工艺和球化退火工艺，保证有良好的预备热处理组织。

　　4)热处理前应清除模具表面的锈斑和氧化皮，并注意加热时的保护，尽量采用真空加热淬火或保护气氛加热淬火，盐浴加热时应进行良好的脱氧处理。

　　5)正确制订模具淬火加热工艺参数，确保相变充分，以大于临界冷却速度的冷却速度进行快速冷却，以获得合格的金相组织。

　　6)正确选用淬火冷却介质和冷却方式，严格控制分级与等温温度和时间。

　　7)要严格控制碱浴水分含量，对长期使用的淬火冷却介质要经常进行过滤及定期更换，并保持清洁，定期检测其淬火冷却特性曲线。

　　8)对尺寸大的模具，适当延长浸入淬火冷却介质的时间，防止模具出淬火冷却介质的温度过高。

　　9)模具淬火后应及时、充分回火，并防止回火温度过高。

　　10)对硬度要求高的模具可采用深冷处理(如-110～-196℃)。

　　11)进行表面强化处理。