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发布时间:2022-09-08 01:17:00 作者:远创
如何提高压铸模具的寿命?
如何提高压铸模具的寿命?
压铸模具失效形式主要有:尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模具失效的主要原因有:材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
压铸模具由于生产周期长、投资大、制造精度高,故造价较高,因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响,导致模具过早失效而报废,造成极大的浪费。
众所周知,压铸模具的使用条件极为恶劣。以铝压铸模具为例,铝的熔点为580-740℃,使用时,铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸,型腔表面温度由室温直升至液温,型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时,型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后,模具表面便产生龟裂等缺陷。
由此可知,压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料,据介绍,国外80%的型腔均采用H13,现在国内仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺性能不好,导热性很差,线膨胀系数高,工作中产生很大热应力,导致模具产生龟裂甚至,并且加热时易脱碳,降低模具
制造压铸模具的材料,无论从哪一方面都应符合设计要求,保证压铸模具在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此,在投入生产之前,应对材料进行一系列检查,以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
(1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。
(2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
(3)超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。
压铸模具的排气方式是什么?
压铸模具如何排气?
压铸模具一般都会设置相应的排气方式,其目的是在充型过程中尽可能地排出模腔中的气体,以减少铸件中的和平共存,防止铸件中气孔缺陷的形成。那么压铸模具的排气方式是什么?
1.溢流池(集渣袋)末端设排气池,排气池厚度逐渐减小。由于其简单,这种方法是常用的,但其缺点是一旦排气罐堵塞,排气效果就会受到影响。
2.集中排气管。在铸件通风排气的地方设置一个类似搓板的集中排气块。排气块设有冷却水通道,用于冷却熔融金属。这种方法现在广泛应用于更复杂的模具。它们大多采用模型流分析软件来确定排气块的位置和数量,也将与排气槽一起使用。主要用于气密性要求高的铸件,对于高落差和低落差复杂的铸件,采用大排气量。
3.强制排气。真空泵和排气装置用于在充气前迫使空气排出空腔。这种方法效果好,但对模具的密封性能要求高,对排气口的密封机理要求高。现在一些模具厂也将集气块与抽真空结合使用,取得了很好的效果。
天津压铸模具厂家讲述何为压铸
对于外行来说,可能不懂压铸是什么含义 ,但是对于行业内的人士,压铸这个词就不陌生了,今天就给大家讲一下何谓压铸。
压铸是一种金属铸造工艺,其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的,这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的,例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同,需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。
铸造设备和模具的造价高昂,因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易,这一般只需要四个主要步骤,单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件,因此压铸是各种铸造工艺中使用广泛的一种。同其他铸造技术相比,压铸的表面更为平整,拥有更高的尺寸一致性
如何把压铸模做得好?
如何把压铸模做得好?
在压铸生产过程中,压铸模的零件成形条件极其恶劣,它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。
1) 金属液在高压、高速下进入模具型腔,对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。
2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了压铸模裂纹的形成和发展。
3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因,在每一个压铸件生产过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生了很大的温差,从而产生了内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加,当超过模具材料的疲劳极***,使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。
为了保持型面的耐用,要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。
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