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压铸模具设计过程是什么

压铸模具设计过程

1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。

2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。

3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。

4、抽芯距和力的设计。

5、顶出机构的设计。

6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。

7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。

8、设计完成。

天津压铸模具厂家保养流程

　模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除

沉积物时，不能用喷灯加热清除， 这可能导致模具表面局部热点或

脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。

经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800

模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。

当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。

在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过 0.15mm，过厚会于分型面和 尖锐边角处发。

铝压铸生产制造中当磨具流失输出的发热量

铸造件的品质和生产效率在非常大水平上在于压铸模具的热力循环操纵是不是恰当，合理地操纵和调整压铸模具的热力循环，才可以促进铸造工艺主要参数的平稳。

铝压铸生产制造中当磨具流失輸出的发热量超过从铝合金液传输键入给磨具的发热量，比如当选用很大的模具压铸厚壁零件或选用较多导轨滑块构造的磨具时，以便做到磨具的热力循环，务必另给磨具额外发热量；提升额外发热量的方式 能够 选用磨具温控机、磨具上放置可特性管形电加热装置，磨具外界放置隔热体或铸造件不必要一部分包含溢流式槽的设定等方式 处理。相反磨具键入的发热量超过流失輸出的发热量，模温超出标准，务必选用人力强制性制冷。

对每一次的铝压铸循环系统而言，磨具从铝合金液中消化吸收键入发热量，历经导热向外部排热輸出发热量，一般状况下辐射源与当然热对流仅流失了总键入发热量的5%，其他95%由磨具的导热輸出。当单位时间内磨具吸热反应与排热相同时，才可以做到平衡状态，即磨具做到热力循环务必使键入给磨具的发热量与历经当然流失和人力制冷輸出的发热量之和相同，保证在每一铝压铸循环系统中磨具键入和輸出的发热量一致。

在具体生产制造中，危害磨具热力循环的要素许多 ，包含浇筑溫度、磨具加热溫度、铝合金液的容积、磨具容积、浇筑排溢系统软件的部位及总数、磨具制冷情况及其实际操作循环系统時间这些，因而要保证优良的磨具热力循环，务必根据铸造工艺主要参数的调节，包含压射比压、冲针速率、留模与脱模時间及喷漆等相互之间危害和牵制的要素才可以完成。