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压铸模具的排气方式是什么?

压铸模具如何排气？

压铸模具一般都会设置相应的排气方式，其目的是在充型过程中尽可能地排出模腔中的气体，以减少铸件中的和平共存，防止铸件中气孔缺陷的形成。那么压铸模具的排气方式是什么？

1.溢流池（集渣袋）末端设排气池，排气池厚度逐渐减小。由于其简单，这种方法是常用的，但其缺点是一旦排气罐堵塞，排气效果就会受到影响。

2.集中排气管。在铸件通风排气的地方设置一个类似搓板的集中排气块。排气块设有冷却水通道，用于冷却熔融金属。这种方法现在广泛应用于更复杂的模具。它们大多采用模型流分析软件来确定排气块的位置和数量，也将与排气槽一起使用。主要用于气密性要求高的铸件，对于高落差和低落差复杂的铸件，采用大排气量。

3.强制排气。真空泵和排气装置用于在充气前迫使空气排出空腔。这种方法效果好，但对模具的密封性能要求高，对排气口的密封机理要求高。现在一些模具厂也将集气块与抽真空结合使用，取得了很好的效果。

模具预热方法:压射铝液预热法

模具预热方法：

压射铝液预热法

压铸模具上好后，直接开机用铝料进行热模，先低速压射20模，然后转高速压射10模，再转高速增压5模，后转正常生产。其间需损耗30模铝料，若以250～400 t机型为例，以80模/h的产能作参考，所需耗时约27 min。

铝料预热法是将金属液不断地往模具型腔内压射，直接靠金属液来达到升温的效果。但由于喷涂和留模时间都按正常量产的工艺参数设置，每次生产过程中循环模具温度流失较快，导致模具升温效果较差，还需要消耗大量的模次才能将模具升温到工艺要求的温度，耗时也比较长。此外，刚开始模具处于冷却状态，直接将金属液压入型腔，每次循环模具表面的温差都很大，模具容易出现龟裂纹。

如何把压铸模做得好?

如何把压铸模做得好？

在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。

1) 金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。

2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。

3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极***，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

模具失效的对策_新闻中心

模具失效的对策

　　1)正确选用模具钢种，大型模具应选用淬透性高的高合金模具钢。

　　2)加强原材料检查，确保原材料符合标准。对不良原材料钢材进行合理的锻造并进行球化退火处理，确保获得良好的组织。碳素工具钢不易多次退火，以防石墨化。

　　3)严格执行锻造工艺和球化退火工艺，保证有良好的预备热处理组织。

　　4)热处理前应清除模具表面的锈斑和氧化皮，并注意加热时的保护，尽量采用真空加热淬火或保护气氛加热淬火，盐浴加热时应进行良好的脱氧处理。

　　5)正确制订模具淬火加热工艺参数，确保相变充分，以大于临界冷却速度的冷却速度进行快速冷却，以获得合格的金相组织。

　　6)正确选用淬火冷却介质和冷却方式，严格控制分级与等温温度和时间。

　　7)要严格控制碱浴水分含量，对长期使用的淬火冷却介质要经常进行过滤及定期更换，并保持清洁，定期检测其淬火冷却特性曲线。

　　8)对尺寸大的模具，适当延长浸入淬火冷却介质的时间，防止模具出淬火冷却介质的温度过高。

　　9)模具淬火后应及时、充分回火，并防止回火温度过高。

　　10)对硬度要求高的模具可采用深冷处理(如-110～-196℃)。

　　11)进行表面强化处理。