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压铸模具使用寿命延长对于压铸企业经济效益的提高

　1、模具使用中出现披封、铝皮要及时清理，防止挤坏模具; 　　在模具使用中，往往因为各种原因模具会出现披封、铝皮，这时**及时清理，否则继续生产会将模具挤坏。特别是滑块部位，如果滑道进入铝皮等，由于压铸机合模力非常大，会将滑块挤塌、挤坏。因此，遇到此类问题，**及时清理模具，并查找原因对模具及时修理。否则，等模具损坏了才维修，就会严重影响模具寿命。 　　2、尽量减少模具的急冷急热，尽量连续生产，在冷模状态下，严禁高速压射; 　　压铸过程中武汉压铸模具一直处于热涨冷缩的往复疲劳状态，模具型腔部分温度基本上一直在160度-350度来回变化，模具急冷急热，不停的热涨冷缩，从而造成模具疲劳损坏。而在冷模状态下开始生产时，模具温度由低温开始上升，温差加大，模具膨涨收缩加大，对于模具疲劳相应加大，会加快模具损坏，缩短模具寿命。因此，在压铸生产时应尽量连续生产，尽量减少模具的急冷急热，从而延长模具寿命。 　　另外，在冷模状态下，模具没有达到正常生产时的温度，模具各部间隙相对较大，在这种情况下，严禁开启高速压射和增压。否则，模具各间隙部位，包括滑块、顶杆孔等部位容易窜入铝皮，从而损坏模具，影响模具寿命。 　　3、尽量降低压射速度，尽量降低比压，减少模具冲击; 　　压铸生产时，压射速度的高低不仅影响压铸的填充速度、压射内浇口速度，同时压射速度高，冲击峰值也会加大。因此，压射速度高，压射内浇口速度快，对模具冲刷会加剧，冲击峰值加大，模具承受的冲击力也会加大，模具寿命会大大减少。因此，我们在调整压铸工艺时，在确保产品质量的情况下，尽量降低压射速度，对于提高模具寿命，提高压铸企业的经济效益非常重要。目前，***的压铸机配置有压射刹车装置，对于减少冲击峰值，减少模具承受的冲击力，提高模具寿命非常有益。

压铸模具对汽车行业的作用

压铸模具的产生对我国建造业有着很大的帮助，在近些年工业发展十分迅猛的前提下，我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造的萌芽阶段、工业化生产的快速发展及产品竞争阶段和现代化生产的竞争阶段。对于压铸模具需求量比较大的行业来说，汽车制造业当仁不让。

随着汽车工业以超过20%的增幅发展，进入汽车领域的模具企业和模具产品比上年有大幅增加。汽车企业也对模具产品的质量提出了更高要求，促使模具企业加紧改进，不断提高水平。同时，由于模具出口大幅增长，也在很大程度上带动了模具水平的提升。

模具热处理硬度是非常重要的力学性能指标

模具热处理硬度是非常重要的力学性能指标，硬度不合格是十分严重的缺陷。模具热处理后硬度不足或硬度不均将使模具耐磨性及疲劳强度等性能降低，导致模具早起失效，严重降低模具的使用寿命。

　　1.产生原因

　　1)模具截面大，钢材淬透性差，如大型模具选用了淬透性低的钢种。

　　2)模具钢原始组织中碳化物偏析严重或组织粗大，钢中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。

3)模具锻造工艺不正确，锻造后未进行很好的球化退火，使模具钢球化组织不良。

　　4)模具表面未除净退火或淬火加热时产生的脱碳层。

　　5)模具淬火温度过高，淬火后残留奥氏体量过多;或淬火温度过低，加热保温时间不足，使模具钢的相变不完全。

　　6)模具淬火加热后冷却速度过慢，分级与等温温度过高或时间过长，淬火冷却介质选择不当。

　　7)碱浴水分过少，或淬火冷却介质中含杂质过多，或淬火冷却介质老化。

　　8)模具淬火冷却后出淬火冷却介质时温度过高，冷却不足。

　　9)回火不充分及回火温度过高等。

压铸模具失效原因材料本身存有的缺陷

压铸模具失效原因

材料本身存有的缺陷

众所周知，压铸模的应用标准极其***。以铝压铸模为例子，铝的熔点为580-740℃，应用时，铝液温控在650-720℃。不在对模具加热的状况下压铸，型腔表面溫度由室内温度直升到液温，型腔表面承担极大的拉应力。出模顶件时，型腔表面承担极大的压应力。千余次的压铸后，模具表面便造成龟裂等缺陷。

不难看出，压铸应用标准属急热急冷。模具材料应取用热冷疲劳抵抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(5Cr5CoV1Si)是现阶段运用较普遍的材料，据了解，海外80%的型腔均选用H13，如今中国仍很多应用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺特性不太好，传热性很差，线膨胀系数高，工作中造成很大热应力，造成模具造成龟裂乃至裂开，而且加温时易渗碳，减少模具抗磨损特性，因而归属于取代钢种。马氏体时效钢适用耐热裂而对耐磨性和耐蚀性规定不太高的模具。钨钼等耐热合金热裂和腐蚀较严重的中小型镶块，尽管这些合金即脆又有空缺敏感度，但其优势是有优良的传热性，对必须制冷而又不可以设定水路的厚压铸件压铸模有优良的适应性。因而，在有效的热处理与生产管理下，H13仍具备令人满意的使用性能。